Голяма енциклопедия на нефт и газ

Високата цена на строителните материали, заедно със стабилното търсене, водят до факта, че на вътрешния пазар има все повече и повече фалшиви фалшификати. В случая на цимент, който играе ролята на основата за стоманобетонни продукти на носещи конструкции, придобиването на такъв фалшив може да доведе до най-негативните последици до унищожаването на сградата.

За да се избегне купуването на фалшификати и фалшификати, нека да разгледаме по-отблизо как да разхлабваме цимента. Има много начини да получите фалшива, но можете да изберете най-често срещаните. Доста често, като инертен, по-евтин пълнител, циментът се разхлабва с летлива пепел от когенерацията. Понякога съдържанието на пепел в пепел може да достигне 50%. Използването на пепел се обяснява с факта, че е по-фино и изглежда много подобно на цимента, което прави тази смес изключително близка до реалния цимент. Обикновено фиксирането на цимента се извършва при занаятчийски условия - обикновените таджици използват лопати в метални вани, за да смесват цимента и пепелта на очите си. Качеството на такива фалшификати е изключително съмнително, тъй като летливата пепел от CHP е инертен материал, който не притежава стягащи свойства и е безполезен като пълнител. В допълнение, пепелта често съдържа радиоактивни примеси, които могат да вредят още повече на човешкото здраве.

Друг обичаен начин за циментиране се разхлабва чрез смесване на цимент с минерален прах. Понякога обикновеният пясък или прах се използва като минерален инертен пълнител. Тези добавки намаляват якостните характеристики на бетона, които ще се получат от фалшифициран цимент. Често имитирането на фалшифициран цимент може да лиши сградата от сили в най-критичните точки на конструкцията, като основата, която може да причини деформация или срив на структурата.

Също така под формата на добавка сред измамници е въвеждането на гранитен прах и минни отпадъци. Като средство за претегляне се добавят различни фракции от смачкани гранитогени и гранитни пресявания, което позволява да се намали масата на чистата цимент в чували. В крайна сметка подобна нечистота в явна форма намалява силата на бетона.

Най-лесният начин да мамят - издаването на нискокачествен цимент за висококачествена проба. В края на краищата, колкото по-висока е степента на цимента, толкова по-скъпа е. При тази разлика, измамниците и получават основните си печалби, и наивни купувачи - фалшифицирани фалшиви вместо необходимия клас цимент.

Друг добре известен вариант на измама на пазара на цимент е поднорменото тегло. Коварците с тегло 50 кг са фалшификатори, които най-много изсипват своята занаятчийска смес на 45 килограма. Подобна злоупотреба е трудно да се провери, тъй като торбата с тегло 40-50 кг е трудно да се тества теглото. В допълнение, повечето купувачи дори не се притесняват да проверят правилното тегло в чантите. Така че, с всяка опаковка се получава с 10% разлика, което означава директна загуба на купувача.

За да се избегне съзнателно избягване на изкупуването на нискокачествени фалшификати, трябва да се свържете само с верифицирани доставчици на цимент и сухи строителни смеси, базирани на него. Заводът на ВОЛОКУ е надежден партньор в доставката на сухи строителни смеси, съдържащи цимент, и цимент, доставящи цимент в Москва и региона на Москва строго съобразени с GOST. Сътрудничеството с производителите на маркови цименти гарантира най-висококачествените продукти на "FOLK", а наличието на сертификати за качество и слава на московския строителен пазар говорят сами за себе си.

Направи си сам ремонт

Стилният интериорен дизайн го направете сами

Пепел в бетон - защо?

Днес не е тайна, че при производството на бетонови смеси производителите използват суха пепел под формата на прах. И за какво? Какво точно прави отпадъците буквално дават бетон?

Бетоните с пепел в състава им са по-малко стратифицирани, когато се транспортират до обекти, имат по-голяма мобилност и слаба пропускливост на водата.

Най-използваните са суха пепел, тъй като те не притежават стягащи свойства. Тяхната дейност се усеща, взаимодействайки с циментовото свързващо вещество. И как пепелта взаимодейства с цимента на бетона и самата бетонна смес, възможно е значително да се намали потреблението на цимент в производството. За илюстрация можем да цитираме следните фигури: ако при производството на бетон от клас B10-B30 използвайте 150 кг пепел за всеки 1 м3 от сместа, тогава можете да спестите 40-80 кг цимент! И ако бетона се обработва в топлинни условия, използването на пепел спестява 25% цимент!

И в хидравлични структури още по-зашеметяващ ефект - въвеждането на пепел заменя до 50% от цимента!

Ако смесим цимент с пепел до 40% от цимента, тогава при съвместното си смилане якостта на бетона след 28 дни е близо до обичайната якост на бетона (без добавки).

По време на изграждането на хидротехническата централа Братск (60-те години) бе поставен първият бетон (5000 m3!) С добавяне на 15-20% пепел. И в Днестърската възлова точка, 25% от пепелта се вкарва в свързващото вещество и това не влияе върху здравината на структурата като цяло, а само повишава ефективността на използването на цимент.

И за какво "любов" бетонна пепел?

За една от най-важните характеристики - хидравлична дейност. Стандартно, това се определя от способността на пепелта да абсорбира вар от варов разтвор. Днес също така използвайте т.нар. микрокалориметричен метод. Същността му е, че активността на пепелта се определя от големината на нейната топлина на омокряне в течности.

Каква е причината за хидравличната дейност? На първо място, при химичните реакции на оксиди на силиций (SiO2) и алуминий (Al2O3) с калциев хидроксид, с образуването на хидросиликати и калциеви хидроалуминати. Когато се образува хидратация, така наречената. стъкловидна фаза на пепел.

Ash има няколко класификации за рационалното му използване: в зависимост от структурите, в които се използва, в зависимост от вида на бетона, за който служи като добавка и т.н.

Какъв е проблемът при избора на състав на бетона с добавяне на пепел? Необходимо е да се определи съотношението на компонентите (и пепелта), при които желаните свойства на бетона могат да бъдат постигнати с минимална консумация на цимент. Това е основната задача като цяло да се използват всякакви добавки: да се намали консумацията на цимент. И в случай на пепел, в смес не е просто добавка, тя също е микрофилтър, което подобрява структурата образуване на бетон. Вие също ще се интересувате от облицовка от гранит.

В кои случаи е по-разумно да се стремим да намалим потреблението на цимент по време на въвеждането на пепелта? След това, когато степента на използвания цимент е повече от препоръчително. Стандартите предвиждат гранични стойности за намаляване на типичната консумация на цимент в различни структури. Количеството пепел в този случай се определя пропорционално на стойността на тази норма.

Въвеждането на правилното количество пепел, базирано на изчисляването на референтните формули, може значително да намали отделянето на бетона от вода и да го направи по-стабилен за транспортиране на големи разстояния.

Бетонни и строителни технологии - помощ.

Помогнете на технолози. Как да направите висококачествени и евтини бетонни и строителни материали?

Начало >> Уникална и необичайна технология. >> подготовка, строителство, разтвори, смеси, пепел, аблация, уникална, технология

Подготовка на минохвъргачки и смеси с летлива пепел с уникална технология!

Уникална технология - подготовка на минохвъргачки и смеси с летлива пепел.

Уважаеми колеги и всички, които посещават моя сайт за изграждане на технологии.

Съставът на лепилото за гипс и керемида е в пясъка.

  • Цимент клас 500 - 265,0 кг;
  • Фино-зърнест формовъчен пясък - 730,0 кг;
  • Пластификатор сух - 2,5 кг;
  • Целулозни етери - 2,5 кг.
  • Цимент клас 500 - 315,0 кг
  • Формиране на пясък - 680.0 кг
  • Пластификатор сух - 2,5 кг
  • Целулозни етери - 2,5 кг

Съставът на мазилката и лепилото за плочки на летлива пепел.

  • Тип на цимента 500 - 215,0 кг;
  • Суха летлива пепел - 771.0 кг;
  • Смачкана вар - 10,0 кг;
  • Пластификатор СЗ - 2,5 кг;
  • Целулозни етери - 2,5 кг
  • Тип на цимента 500 - 254,0 кг;
  • Суха летлива пепел - 729,0 кг;
  • Намалена вар (пух) - 12,0 кг;
  • Пластификатор СЗ - 2,5 кг;
  • Целулозни етери - 2,5 кг.

Предимства при използването на летлива пепел при производството на минерални смеси според моя метод.

  1. Смесите от смеси са станали по-пластични;
  2. Устойчивостта им се удвои и разделянето на водата практически не се наблюдава;
  3. Характеристиките на якостта и времето на втвърдяване останаха еднакви;
  4. Потреблението на цимент намалява с 18.0%;
  5. Като цяло разходите за решения намаляват с 15.0%.

Ако сте харесали статията, моля, кликнете върху бутоните и споделете с приятелите си в социалната. мрежи!

Препоръчвам да прочетете подобни публикации!

2 коментара за "Подготовка на минохвъргачки и смеси с летлива пепел с уникална технология!"

Добре дошли! Четех твоите статии с интерес. Вие въвеждате рецептата в индустриален мащаб. Имам по-скромна задача - да мазилка в селска къща дървени стени вътре, върху херпес зостер. Но мечтая да го изляза от глината със сламена яма (и конски тор, ако мога да я получи). Налице е и запас от сухи дървени стърготини. След изграждането на мазето в продължение на 2 десетилетия, има много отлична глина, след това замразяване, след което се размразява. Аз все още планирам да otmuchit, тоест, то очевидно ще придобие свойствата на мазната. И тук е въпросът - възможно ли е да се използва пепел, обичайната дървесна пепел, вместо пясък, като наклонена добавка? Аз със сигурност нямам пренасяне. И е забранено да се добавя вермикулит? В какъв процент? В края на краищата, ако е добро в топлата бетон, може ли да не се намесва в глина? В същото време, тя ще отнеме излишната влага от глина, което ще увеличи устойчивостта на пукнатини. Коригирайте, ако нещо не е наред. Аз не съм строител, а обикновен летен жител, истината е добре прочетена. И искам да подобря древната рецепта. Благодаря ви за вниманието.

Благодаря ви за оценката на моята работа.

Трудно ми е да преценя как искате да направите мазилка работа.

Не знам състава и свойствата на компонентите, които искате да използвате.

Моят съвет можете да използвате пепел.

Опитайте само в малки дози и малки площи.

Добавете ме към Skype, по-лесно е да посъветвате, има координати на сайта.

Бетони и разтвори, съдържащи злато

Бетон с добавка на летлива пепел. Изследванията и практиките установяват ефективността на въвеждането на суха прахообразна пепел в производството на бетонни и хоросанни смеси като активни минерални добавки и микрофилтри.

Бетонните смеси с пепел имат по-голяма съгласуваност, по-добра помпеност, по-малко отделяне на вода и отделяне. Бетонът има в същото време по-голяма якост, плътност, водоустойчивост, устойчивост на определени видове корозия, по-ниска топлопроводимост.

Най-ефективните като активни добавки в бетона са киселата пепел, които не притежават стягащи свойства; тяхната поцоланова активност се проявява в взаимодействие с циментовото свързващо вещество. В зависимост от тази характеристика по отношение на конкретен цимент, потребността от вода и обработваемостта на бетоновата смес, условията и продължителността на втвърдяване, е възможно значително да се намали консумацията на цимент.

Оптималното съдържание на пепел (кг / м3) е за бетон: пара - около 150; нормално втвърдяване - 100. Съгласно известни препоръки използването на 150 кг летлива пепел за 1 м3 тежък бетон от класове B7.5 - VZO ви позволява да спестите 40-80 кг цимент. При бетони, подложени на топлинна обработка, използването на пепел дава възможност да се спестят до 25% цимент.

Значителен практически опит в използването на летлива пепел в бетон е натрупан в хидротехниката. Понастоящем е доказано, че замяната на 25-30% от портландския цимент с летлива пепел за бетон във вътрешните зони на масивните хидротехнически съоръжения и 15-20% за бетона в подводните части на конструкциите. В някои случаи е доказано целесъобразността да се увеличи съдържанието на летлива пепел в хидравличния бетон до 50-60% от теглото на цимента. При смяна на пепелта с до 40% цимент при шлайфането им, силата на бетона след 28 дни е близка и след 60 дни тя е почти равна на якостта на бетона без добавка.

За пръв път през 1961 г. бе извършено пилотно производство на бетон с добавяне на 15-20% от летливата пепел в язовирното тяло на ВЕЦ "Братск". Бяха положени около 5 000 м3 бетон с пепел, което според основните му физико-механични характеристики не се различава от бетона без добавяне на пепел.

По време на изграждането на водноелектрическата централа на Днестър въвеждането на 25% пепел в свързващото вещество не намалява здравините на хидравличния бетон на 180-дневна възраст и дава възможност за увеличаване на коефициента на ефективност при използването на цимент.

Днес летливата пепел се използва все повече при производството на сглобяеми бетонни конструкции. Сухата пепел се внася в бетон от класове B7.5 - B40 в количество до 20-30% от теглото на цимента. Въпреки това, ако съдържанието на пепел е прекомерно, е възможно да се подуе повърхността на продуктите с пара.

Една от основните характеристики на пепелта като активна минерална добавка в бетона е нейната хидравлична активност. Чрез традиционните методи тя се определя от способността на злите да абсорбират вар от варовик, както и да показват стягащи свойства в комбинация с хидратирана вар. Ускореният метод за определяне активността на пепелта е микрокалориметричният метод, според който активността на пепелта се определя от количеството на нейната омокряща топлина в полярните и неполярните течности, като се отчита хидрофилния коефициент ™ и редица други параметри.

Изискванията за пепел, както и за активните минерални добавки в бетоновата смес, се дължат на физикохимичния механизъм на тяхното влияние върху втвърдяването и структурата на бетона. Хидравличната активност на злините, както и други вещества от позолановия тип, до голяма степен се дължи на химичното взаимодействие на силициевите и алуминиеви оксиди, съдържащи се в тях, с калциевия хидроксид, освободен по време на хидролизата на клинкерните минерали, за да се образуват хидросиликати и калциеви хидроалуминати. Тяхната стъкловидна фаза допринася за хидратиране на пепелта, кристалната фаза в този процес е практически инертна. Химическата активност на пепелта също е пряко свързана с тяхната дисперсия.

Съгласно съвременните концепции силата на цименти и бетони с добавяне на пепел зависи от дебелината на засегнатата от повърхността пепел, засегната от химичните процеси.

Положителният ефект на пепелта върху структурата на бетона също допринася за "ефекта на фините прахове", който разширява свободното пространство, в което се утаяват продуктите на хидратацията, което ускорява процеса на втвърдяване на цимента.

Настоящите регулаторни документи позволяват използването на летлива пепел като добавка за приготвяне на бетон от сглобяеми и монолитни конструкции на сгради и съоръжения, с изключение на структури, които се експлоатират в среди със средна и силна агресивност.

В зависимост от областта на приложение, пепелта се разделя на типове: I - за стоманобетонни конструкции и продукти; II - за бетонни конструкции и продукти; III - за конструкциите на хидротехническите конструкции. В рамките на отделни видове в допълнение разпределят класове пепел за бетон: И - тежки; Б - лесно.

Специфичната повърхност на пепел клас А трябва да бъде най-малко 2800 cm2 / g, а клас B трябва да бъде 1500-4000 cm2 / g. Остатъкът върху сито № 008 за пепел клас А не трябва да надвишава 15% от теглото. Химическият състав на пепелта налага изискванията, изброени в таблицата. 3.13. Съдържанието на влага в сухия пепел не трябва да надвишава 3%.

Не се препоръчва употребата на бетонна пепел в бетони, предварително подсилени с напрегната термично подсилена армировка.

За използване в бетона, пробите от смес от пепел и цимент се проверяват чрез кипене във вода за еднакво изменение на обема.

Изборът на бетонови състави с добавяне на пепел е да се определи съотношението на компонентите, включително пепелта, при които се постигат необходимите свойства на бетоновата смес и бетона с минимална консумация на цимент. В бетоновата смес пепелта играе ролята не само на активна минерална добавка, която увеличава количеството свързващо вещество, но и микрофилтър, което подобрява разпределението на размера на зърната на пясъка и активно влияе върху процеса на формиране на структурата на бетона. Предвид многофункционалния характер на добавката за пепел, въвеждането й само вместо част от цимент или част от пясък не позволява решаването на проблема за оптимизиране на състава.

Намаляването на потреблението на цимент с въвеждането на летлива пепел е препоръчително, когато циментът е "твърде активен", т.е. в случаите, когато използваният цимент е по-висок от препоръчания. Когато се използва пепел от топлоелектрическа централа, минималната типична консумация на цимент за бетонни бетонови изделия може да бъде намалена до 150 кг / м3, а при стоманобетон - до 180 кг / м3. Общата консумация на цимент и пепел трябва да бъде най-малко 200 и 220 кг / м3, съответно. Количеството пепел се разпределя пропорционално на изискваното процентно намаление на "прекомерната активност" на цимента.

Въвеждането на летлива пепел в оптималното количество не увеличава търсенето на вода от бетонови смеси, което се обяснява с топилното и сравнително правилното оформяне на зърната. При висока дисперсия на пепел и незначително съдържание на неизгорели въглища в него, добива на сместа се увеличава. Пластифициращият ефект на пепелта се увеличава, когато има фин агрегат в бетоновата смес с недостатъчно количество фини фракции.

Редица изследователи смятат, че частиците от сферична пепел могат да се считат за "солидни" "лагери" в смес, подобно на мехурчета от емулгиран въздух, когато се използват въздушни добавки, имат пластифициращ ефект върху бетоновата смес.

Увеличаването на разпространението на злините и намаляването на тяхното търсене на вода може да се постигне, като се избират от последните полета на електрофилтри или се смилат и се унищожават органичните минерални агрегати, които влизат в тях.

Въвеждането на летлива пепел допринася за намаляване на отделянето на вода от бетоновата смес. Способността за пластифициране и задържане на водата от пепелта определя перспективите за нейното използване в бетонния бетон.

Бетонните смеси с оптимална добавка за пепел имат сравнително висока жизнеспособност и са подходящи за транспортиране на големи разстояния.

Ефектът на пепелта върху якостта на бетона зависи от неговите свойства и дисперсия, съдържанието и химично-минералогичния състав на цимента, възрастта и условията на обработка на бетона. За да се оцени ефекта на пепелта върху силата на бетона, се въвежда концепцията за нейната "ефективност на циментиране", която се характеризира с коефициента Cc e.

Циментовата ефективност на летливата пепел характеризира количеството цимент в килограми. заменяеми без да се намалява силата на бетона 1 кг пепел. Установено е, че подобно на правилото за цимент-вода (или водо-цимент), което е добре известно в конкретната технология, установява недвусмислено свързване на този параметър с якост на бетон, правилото за понижена C / B е вярно.

След като сте определили стойността на (C / V) pr и сте задали оптималното съдържание на пепел с известна стойност на Cc e, можете да намерите необходимия (C / B) бетон, съдържащ злато, и да проектирате композициите си.

Повечето изследователи отбелязват положителния ефект от увеличаването на разпространението на пепелта върху якостта на бетона. Установено е, че активността на пепелта се увеличава значително, като размерът на нейните частици достига 5-30тт. Продуктът на специфичната повърхност на пепелта до съдържанието на стъкловидната фаза в нея е близък до коефициента К във формулата Feret, на който якостта на бетона е директно пропорционална. Съгласно формулата Феретна якост на бетона при компресия на възраст 28 дни:

където Vu е обемът на цимента; VB е обемът на водата; А е обемът на въздуха.

Изследвайки якостта на циментовите разтвори, получени чрез смесване на клинкер и пепел, смлени на специфична повърхност от 2500-6400 и 3000-8000 cm2 / g, М. Венуа установи необходимата кореспонденция между разпределението на размера на зърната и смилането на клинкер. Най-същественото увеличаване на разпръскването на пепел засяга силата на бетона в ранна възраст.

В сравнение с раздробяването, най-добри резултати се получават при шлифоване на цимент и пепел. Смесването на фугите позволи да се обоснове възможността за получаване на трикомпонентно свързващо вещество (35% цимент - 25 пепел - 40 шлака), чиято якост на натиск след 60 дни е 84 и когато е опъната 90% от бетонната сила върху цимента без добавки.

Значителен ефект от увеличаването на дисперсията се наблюдава след обработката с топлина на влагата на бетона, която се отслабва от 28-дневна възраст.

Характерно е, че ефектът от дисперсията на пепелта върху якостта на бетона е значително по-силен от този на цимента. Това се дължи на пластификационния ефект на фракциите от фини пепели върху бетонните смеси, въпреки възможното увеличаване на нормалната плътност на съдържащите пепел елементи. Блестящите дори ниско активни пепели до 4000-5000 cm2D спестяват 20-30% цимент, без да намаляват бетона. По-подходящо е мокрото смилане, в което пепелта не се изсушава и се постига по-висока дисперсия.

В ранните периоди на втвърдяване (до 28 дни), особено при въвеждането на грубо диспергирана пепел, якостта на бетона намалява, макар и да не е пропорционална на количеството на добавката, след това се извършва изравняване, а понякога и по-голяма якост в бетона с пепел.

За да се постигне висока якост на съдържащи злато бетони, химическата и минераложката състав на клинкера има определена стойност. В ранна възраст увеличението на алкалното съдържание в клинкера ускорява химичното взаимодействие на пепелта и цимента; по-късно, за проявяване на реакцията на пепел от пепел, за предпочитане е да има цименти с високо съдържание на алита, които образуват повишена концентрация на Са (ОН) 2 по време на хидролизата.

Якостта на бетона, съдържащ пепел, е нагрята при 95 ° С е с 12-15% по-висока от якостта на бетона при 80 ° С. Увеличаването на температурата позволява да се съкрати времето за термична обработка с 1-2 часа.

За бетон с добавяне на пепел се характеризира със сравнително интензивно увеличаване на якостта в по-късните стадии на втвърдяване. Според японските изследователи якостта на натиск на бетона, съдържаща 190 и 240 кг / м3 цимент и 30% пепел на възраст 10 години, е съответно 1,44 и 1,43 пъти якостта на бетона на 3 месеца. Има възможност за по-интензивно увеличаване на якостта на натиск. При изпитване на ядра от бетонна настилка, при която 30% от цимента е заменен с пепел, се наблюдава якост на натиск 37 МРа след 3 месеца и 61 МРа - след 9,5 години.

Тази таблица показва, че в периода от 28 до 180 дни интензивността на растежа на якост на натиск на бетона, съдържащ пепел, е приблизително същата или по-висока от тази на бетона от бетон.

В някои произведения се отбелязва, че по време на дълготрайното втвърдяване силата на златосъдържащите бетони се увеличава интензивно, не само по време на компресията, но и при опъване и огъване. Пробите под формата на пръчки и пръти, изрязани от опитна бетонна зидария, показаха якостта на огъване на съдържащи злато бетони след 3 месеца. - 80, а след 10 години - 150% от якостта на контролния бетон. Бетоните с пепел, както и с други активни минерални добавки имат по-високо съотношение на якост на опън към якост на натиск.

За бетони, съдържащи злато, въвеждането на добавки от повърхностноактивни вещества има значителен ефект. Пластифициращите повърхностноактивни вещества имат дефлокулиращ ефект върху високо диспергираната пепел, които са склонни към агрегация. Съотношението на флокулите в пепелта е 10-15% и те абсорбират 6-9 литра вода на всеки 100 кг.

Интерес представлява ефектът върху усилването на ускорителите за втвърдяване на бетонните добавки, по-специално на калциевия хлорид. В едно от работите е отбелязано, че въвеждането на 1.2-1.5% калциев хлорид на базата на теглото на смесеното свързващо вещество дава възможност за увеличаване на якостта на съдържащия пепел бетон на възраст от 7 дни с 18-25%, а на възраст 28 дни - с 10-15%.

Замяната на част от цимента с пепел води до намаляване на свиваемите деформации на бетона, което се проявява, тъй като търсенето на вода от бетоновата смес намалява. Намаляването на свиването се дължи на факта, че пепелта адсорбира разтворими алкали от цимента и образува стабилни, неразтворими алуминосиликати.

Пепелта допринася за увеличаването на устойчивите на сулфат циментови бетони по същия начин, както другите активни минерални добавки. Резултатите от 10-годишни тестове показаха, че бетонът, съдържащ пепелен цимент, е по-устойчив на въздействието на морската вода, дори в сравнение с бетона върху шлаков цимент.

Най-значително подобрение на устойчивостта на сулфат бе отбелязано за бетона на Портланд цимент с високо съдържание на С3А. Най-добри резултати се наблюдават при бетони с въвеждане на пепел с най-високо съдържание на Si02 + A1203, т.е. най-много киселина чрез химичен състав. Леката добавка се отразява в устойчивостта на бетона към въглеродния диоксид, общата агресия на киселината и магнезията.

Съгласно препоръките на NIIZHB, когато се използват реактивни агрегати, съдържащи опал, халцедон, силициеви шисти, вулканични туфи и т.н. в бетонна смес, пепелта може да се използва само ако общото съдържание на алкални оксиди в свързващото вещество по отношение на Na20 не е повече 0,6% тегловни. Пепелта за суха селекция обикновено съдържа 1-5% алкални оксиди, тяхното използване в смеси с реактивни агрегати е възможно с добавянето на практически алкални свободни цименти. В същото време редица проучвания показват, че замяната на цимент с всички видове пепел намалява взаимодействието между алкали и агрегати. Горната допустима граница на възможното общо съдържание на алкални оксиди в циментово-пепелното свързващо вещество се препоръчва на 1,5%.

Намаляването на потреблението на цимент с въвеждането на пепел в бетоновата смес води до намаляване на производството на топлина на бетона и отоплението му в началния период. Подробните проучвания за използването на пепелни цименти в хидравличните бетони показват, че генерирането на топлина в бетона на цименти с 25% пепел от котлите Иркутск и Красноярск е с 15-25% по-ниско от топлинното производство на бетон върху цимент без добавки.

Въвеждането на състава на цимента или директно в бетона смесва значително количество минерални добавки, за да се намали производството на топлинна енергия, е оправдано само в случаите, когато те не причиняват увеличаване на търсенето на вода. Тези добавки, заедно с шлаката от доменни пещи, включват пепел. Когато се използва летлива пепел, на възраст от 28 дни се наблюдава 50% намаление на екзотермата на втвърдяващия се бетон.

В световната практика на хидротехнически конструкции има много примери, при които въвеждането на пепел има положителен ефект върху устойчивостта на термичните пукнатини на масивните бетонни конструкции. При полагането на бетоновата смес с добавяне на 15% пепел от масата на свързващото вещество, например, при изграждането на ВЕЦ "Братск", загряването на бетона в блоковете е с около 6 ° С по-ниско, отколкото без добавката.

Пепелта, подобно на други активни минерални добавки, с умерено съдържание в бетоновата смес повишава водоустойчивостта на бетона. Това се дължи на хидравличните свойства на злото и на повишената плътност на бетона. Значително увеличава водоустойчивостта на въвеждане в бетонната добавка за приток на въздух на СТАРТ и калциев хлорид. Най-ефективно беше съвместното въвеждане на две добавки. В този случай водната устойчивост на бетона се увеличава вече на 28-годишна възраст до W12.

Отрицателните последици от въвеждането на пепелта в бетонната смес включват намаляване на устойчивостта на абразия и кавитация.

Добавянето на пепел в бетон не се препоръчва при работа през есенно-зимния период, като се използва методът "thermos", тъй като забавя втвърдяването на бетона при ниски температури. Когато се изграждат в райони с горещ и сух климат, грижите за бетон, който има пепел в неговия състав, трябва да бъде по-дълъг, отколкото в райони с умерен климат.

Подобно на други хидравлични добавки, летливата пепелка намалява замръзването и въздушното съпротивление на бетона. При бетон, устойчивост на замръзване F50 и по-висока или подложени на алтернативно омокряне и сушене, възможността за използване на пепел се установява чрез специални изследвания. Намаляването на устойчивостта на замръзване на бетона може да бъде компенсирано чрез внасянето на въздухопроводими добавки.

Степента на намаляване на съпротивлението на бетона от замръзване с въвеждането на злини варира и зависи от техните характеристики. Хетерогенността на състава и свойствата на летливата пепел води до значителни вариации в основните физико-механични свойства на бетона, включително устойчивост на замръзване.

Резултатите от дългосрочните тестове показаха, че при използването на пепел не трябва да има специални опасения поради корозията на стоманената армировка, ако са изпълнени общите изисквания за проектиране и производство на стоманобетон.

Изпитването на бетон с дългосрочно натоварване е показало, че въвеждането на пепел значително намалява пълзенето на бетона. Така че, когато се тества за 240 дни, пълзянето на бетон с добавяне на летлива пепел е с 34.5% по-ниско от референтния бетон. С въвеждането на повърхностноактивни добавки деформацията на пълнежа на бетони, съдържащи пепел, се различава малко от деформациите на бетона без пепел. След тестване на бетона с LST в продължение на 300 дни, пълзенето при отсъствие на добавена пепел е 59.2 ± U-5 и 59.5 ± 10

Изследванията показват, че пепелта намалява коефициента на линейна температурна експанзия на хоросанната част на бетона в сухо състояние на въздух, като го приближава до стойностите, които са характерни за агрегатите. Така при температура 20 ° C коефициентът на линейно разширение за обикновените разтвори е 8,8, разтворите с 25% пепел и повърхностноактивно вещество - 5,8, гранит - 3,8. Тези данни показват, че въвеждането на пепел в бетона би трябвало да повиши устойчивостта на топлинна пукнатина при условия на отопление и охлаждане.

Благодарение на сравнително ниското търсене на бетонови смеси, замяната на до 20% цимент с пепел не оказва практическо въздействие върху свиваемите деформации на бетона, когато се втвърдява във въздуха.

Положителен е опитът при използването на бетонни смеси, съдържащи пепел, в монолитни тънкостенни стоманобетонни конструкции. В бетона се въвеждат 100-150 kg / m3 пепел и пластифициращ агент. Бетоните от лееви смеси с добавяне на пепел имат достатъчно високи физични и механични свойства, а дизайнът им - добро качество на повърхността. Пластичността на бетоновите смеси поради внасянето на пепел в състава им значително се увеличава.

Типична производствена линия за производството на бетонна смес с добавка на летлива пепел (3.5) включва приемно устройство, склад, захранващ кош и измервателно устройство. Пепелта се доставя на железопътни линии в бункерни вагони. Може да се доставя от други специални автомобили.

След като пепелта се разтовари, снабденият с въздух въздух се подава към резервоара за аериране и създаване на необходимото налягане, както и към смесителното отделение за образуване на въздушна среда с определена концентрация. Аерираната пепел, разхлабена със сгъстен въздух, влиза под действието на разликата в налягането в смесителната камера, откъдето се придвижва до склада чрез транспортния тръбопровод. Работното налягане на сгъстения въздух на входа на пневматичната система зависи от концентрацията на летлива пепел и от разстоянието на подаване.

С помощта на разпределителното устройство, което е включено в инсталационния комплект, летливата пепел се разпределя между силите на оси. За да се почисти въздухът, който напуска силозите, са осигурени филтри и циклони, под които са монтирани прахоуловители. Прахът се изсмуква и се транспортира до склада. С помощта на помпени или камерни помпи пепелта се подава в утаителя на бункери, монтиран в надбункерното отделение на бетоновия смесител и след това в резервоарите за доставка.

Пътищата за подаване на пепелта се изключват автоматично чрез сигнал от измервателя на ниво, монтиран в резервоара за захранване. Неизсушената пепел заедно с въздуха навлиза в циклоните, където сместа отново се почиства и утаява. От диспенсера пепелта се подава директно в миксера. Въздухът, постъпващ в приемното устройство, и реактивната помпа преминават през оттичането на маслото. При използване на непречистен въздух, пепел се закрепва към стените на тръбопроводите и цялата система не работи.

По този начин, за съхранение, транспортиране и разпределяне на суха пепел, те използват главно същото технологично оборудване и превозни средства, както и за цимента.

Строителни решения. Пепелта се използва като компонент на хоросан, който съчетава свойствата на минерална добавка, пластификатор и микрофилтър. Пепелта подобрява пластичността и способността за задържане на водата на смесите от хоросан, свойствата на втвърдените разтвори. Когато се използва в разтвори на фина пепел, взети от последните полета на електростатичните утаители, консумацията на свързващи вещества е значително намалена. Използването на пепел като добавка е рационално при получаването на ефективен разтвор за зидария и изграждането на стени с големи размери. Разтворите с добавяне на пепел обаче не трябва да се използват през зимата поради бавната скорост на втвърдяване при ниски температури.

И двете сухи пепели и пепел от хидравлично отстраняване се използват в строителни разтвори.

При циментовите разтвори се препоръчва оптимално съдържание на пепел от 100-200 кг / м3, докато в "постно" ниско-циментови разтвори е 80-125% от масата цимент, при по-мастни - 40-50%. Когато потреблението на цимент е повече от 400 кг / м3, въвеждането на пепел в разтвора е неефективно. Фина летлива пепел може да се използва за замяна на части от цимент и пясък. Разумно е да се използва груба пепел вместо част от пясъка, без да се променя консумацията на цимент.

Когато се използва летлива пепел в циментови разтвори, необходимата консумация на цимент обикновено се намалява с 30-50 кг / м3, като същевременно се подобрява обработваемостта на сместа от хоросан. Прекомерната консумация на цимент при пълната подмяна на пясък с пепел се елиминира чрез добавяне на малко количество вар. Тесто.

Когато пясъкът е напълно заменен с пепел, деформациите на свиването във времето и деформацията се увеличават с алтернативно овлажняване и сушене. Те са 2-3 пъти по-високи от тези на цимент-пясъчни разтвори.

В циментово-варови разтвори, пепел може да замени част от цимент, вар или пясък. Това спестява до 30-50 кг цимент и 40-70 кг вар паста на 1 м3 хоросан, без да се намалява работоспособността и здравината.

Разтворите от циментови варовици се характеризират с много ниска стратификация. Те се използват по същия начин като разтвори, без добавяне на пепел, главно за полагане на надземни части от сгради.

Във варови разтвори, използващи летлива пепел, е възможно да се намали консумацията на вар тесто с 50%, без да се намалява силата и влошаването на други свойства. При смяна на 50% вар с двойна маса на летлива пепел не само се постига икономия на варовик, но и силата на разтвора се увеличава. Без използването на цимент върху свързващото вещество вар-пепел, можете да получите решения от клас M25 и по-горе.

Изборът на съставите на съдържащите злато разтвори се осъществява на два етапа. Първо, да се определи консумацията на компонентите на разтвора в килограми за 1 m3 без добавяне на пепел и след това да се определи, като се вземе предвид въвеждането на пепел, като се приеме, че средната плътност на разтвора се увеличава с 20-40 kg / m3 и търсенето на вода от смеси от хоросан не се променя.

Технологията за приготвяне на разтвори с добавяне на пепел се състои в това, че първоначалните компоненти се разпределят по маса и след това се смесват в миксери за 3-5 минути, за да се получи хомогенна смес.

Пепелта може да се използва в различни довършителни композиции. Например, така наречената "bespeschka", която е гипсова тесто с забавител, се използва за матиране на вътрешни повърхности на строителни площадки в мащабен мащаб. Замяна на пепел 30 - 50% от гипсът не само не влошава качеството на този замазка, но дори донякъде намалява потреблението на забавителя.

Пепелта се използва в циментови разтвори, които служат за уплътняване на пукнатини в стоманобетонни конструкции, включително масивни. В същото време е от решаващо значение добрата помпеност на разтворите, тяхната съгласуваност, стабилността на свойствата във времето, намаляването на отделянето на водата и сегрегацията (разслояването). Пепелта, използвана в такива разтвори, трябва да има определени ограничения по отношение на размера: остатъкът на сито с размер 45 микрона трябва да бъде от 12,5 до 30%; за монолитиране на големи кухини, обработка и др. може да се използва пепел, характеризираща се с остатък в сито 45 микрона, достигащ до 60%.

Клетъчни бетони. Свързващите вещества за шлака и пепел, както се вижда от дългогодишния опит, могат успешно да заместят свързващите вещества от вар-силициев двуокис и вар-цимент в производството на клетъчно-тонажни продукти. Шлаките от сухото гориво и прахообразната пепел също дават възможност да се замени фино диспергирания кварцов пясък в състава на клетъчните бетонови изделия. Заедно с автоклавната технология с използване на свързващи вещества, свързващи шлаката, с повишена активност, е възможно да се получи клетъчен бетон при условия на пара при атмосферно налягане. В състава с Портланд цимент, използването на високо диспергирани пепели и шлаки насърчава втвърдяването на клетъчен бетон и без топлинна обработка.

Пепелни и пепелни и шлакови смеси при производството на клетъчен бетон могат да се използват както в суха форма, така и под формата на утайка

Въз основа на свързващи вещества за шлака без клинкер и ниски клинкери за мокро и сухо смилане, както е установено в IISS. VV Kuybyshev е възможно да се получи клетъчен бетон с якост на натиск 8-12 MPa при плътност 1000-1200 kg / m3, 6-9 MPa при 800-1000 kg / m3, 4-5,5 MPa при 600-700 kg / m3 и 1 -2.5 MPa с плътност 300-500 кг / м3. Горните стойности на якост се отнасят до клетъчен бетон, направен на основата на гранулирани шлаки с висока и средна големина, както и на базата на кисела гранулирана шлака и летлива пепел с добавка на портланд цимент от 50 до 75 кг / м3.

Подмяната на фино смляно свързващо вещество вар-пясък с вар в шлака или пепел намалява консумацията на вар 2 или 3 пъти.

За производството на неавтобусирани газобетонни и шлакови бетони е желателно да се използва цимент с високо съдържание на активни минерали - alite и трикалциев алуминат. При производството на автоклавен газобетон е възможно да се използват цименти с ниска активност, включително шлака Portland cement и putz-tsolan Портланд цимент.

Клетъчният бетонен бетон е вид клетъчен бетон, в който пепелта играе ролята на силициев компонент. В сравнение с обикновения компонент на силициев диоксид - смлян кварцов пясък - пепелта има по-висока реактивност, изисква значително по-малко (и с достатъчно дисперсия не изисква изобщо) цената на смилане и ви позволява да получите клетъчен бетон с по-ниска средна плътност. Недостатъците на пепелта като силициев компонент са следните: съдържанието на Si02 е по-ниско, отколкото в кварцовия пясък; наличието на неизгорено гориво и нестабилността на химичния състав. Технологичните изисквания за пепелта, използвана в клетъчния бетон, са както следва: съдържанието на стъкловидни и разтопени частици трябва да бъде най-малко 50%, неизгорени частици от кафяви въглища - не повече от 3%, камък - не повече от 5%; специфична повърхност от 3000 до 5000 cm2 / g; подуване във вода не трябва да надвишава 5%.

С използването на летлива пепел досега се произвеждат около 10% от общото производство на клетъчни бетонови изделия, като значителна част от това количество са продукти, произведени на основата на пепел от шисти. Ефективното използване на пепелта се дължи на нейния химически и минералогичен състав (свободен калциев оксид - 15-25%, клинкерни минерали - 10-15%, анхидрит - 7-10%, активно стъкло - 30-35%) и набор от технологични методи, в резултат на което хидратацията на свободния калциев оксид се осигурява под формата на изгаряне преди третиране в автоклав (фино смилане на пепел, метод на формоване за формоване и поддържане на суровината при повишена температура при условия, които изключват големи температурни падания). Прахта от прах от шисти трябва да съдържа калциев оксид в количество не по-малко от 35%, включително свободен CaO - не по-малко от 15-25%, неприемливо е повече от 6% S03 и 3% (K20 + Na20).

Керемиди с пепел се произвеждат главно под формата на бетон-пепел със средна плътност 400-1200 кг / м3. Изолационни продукти, панели, блокове и плочи за външни стени, покрития, подови палуби и вътрешни прегради (3.7) са направени от тях.

Най-често срещаният метод за образуване на клетъчен пепел-бетон е инжекционното формоване, когато в формите се излива смес, съдържаща 50-60% вода. Основните недостатъци на шприцоване: недостатъчен капацитет на сместа за задържане на газ; нееднаквена плътност на продуктите с височина; бавно втвърдяване; висока влажност на продуктите след топлинна обработка и голямо свиване.

По-подходящ за производство на газобетон е сложна вибрационна технология, която позволява, поради ефекта на разреждане на сместа при вибрации по време на смесване и формоване, да се намали количеството на смесената вода с 25-30%. В същото време, в сравнение с метода за леене под налягане, якостта на газобетон се увеличава с 15-25%, а деформациите при свиване се намаляват с 25-30%. Укрепването на клетъчната структура на газобетон с азбестови влакна, минерална вата и други влакна помага да се намали свиването и да се увеличи устойчивостта на бетон към белези. Въвеждането на клетъчни бетонови смеси от едрогабаритни агрегати - пемза от шлака, разширена глина, аглопорит и т.н., както и използването на смеси с добавяне на повърхностноактивни вещества е ефективно.

Силата на клетъчния пепел от бетон при компресиране е 0,5-15 MPa със средна плътност 400-1200 kg / m3, а устойчивостта на замръзване достига 150 цикъла. Клетъчният пепел от цимент има много по-голяма устойчивост от вар. Отрицателна характеристика на пепелния бетон е тяхната способност за висока сорбционна влага, причинена от значителна микропорестност на пепелта. Те също така са по-чувствителни към циклично намокряне и сушене, отколкото тухли или тежки бетони. За предпазване от агресивни въздействия на атмосферата върху продукти от клетъчен пепел от бетон се нанасят различни покрития.

Икономическата ефективност на клетъчния пепелен бетон се дължи на замяната на пепелта с пясък, 1.2-1.5 пъти намаление на потреблението на варово свързващо вещество в сравнение с варния пясък и намаляване на капиталовите инвестиции с около 2 пъти за добив и преработка на суровини.

Разработена е технология за производство на пепелен алкален клетъчен бетон за топлоизолация в граждански, обществени и промишлени сгради. В резултат на изследването бе получен клетъчен бетон върху течно стъкло и каустифицирана содна стопилка. Като източник на използваните материали летлива пепел Ladyzhenskaya TPP и разтворим натриев силикат. Проби от клетъчен бетон се правят чрез технология за леене под налягане чрез смесване на летлива пепел с алкален почистващ препарат, последвано от въвеждане на агент, образуващ порите, в сместа, която използва водна суспензия от алуминиев прах. Сулфанол и сапун за пране са използвани за емулгиране на алуминиев прах. Скоростта на разширяване на клетъчната смес беше регулирана чрез добавяне на сода каустик и установяване на време - чрез добавяне на вар. Продуктите, изработени от клетъчен бетон, се изсушават при температура 60-80 ° С в продължение на 6-10 часа. След изсушаване образците придобиват водоустойчивост и якост от 40-60% от марката. Когато се съхранява в сухо състояние, силата на клетъчния бетон има тенденция да се увеличава.

За получаването на клетъчен бетон се използва каустифицирана содна стопилка, получена при готвене на содна стопилка и вар мляко с плътност 1.2 g / cm3 при 80-90 ° С. За да се регулира интензивността на взаимодействието на алуминиев прах с алкален компонент, в състава на разпенващия агент се въвеждат хидрофобни вещества (използвано машинно масло, олеинова киселина), пластификатор LST и минерален прах. Установено е, че за разлика от клетъчния бетон върху течно стъкло, оптимални условия за втвърдяване на бетона върху каустифицираната миризма се създават при обработка на топлина и влага.

Ефект на летливата пепел върху свойствата на цимента

Кисел пепел

В изследването на хидродинамичния механизъм на циментовите цименти са открити всички етапи на взаимодействие на добавъчната частица с циментовата матрица, характерни за позолановата реакция и на повърхността на позолановата частица, в този случай пепел, в контакт с втвърдяващия се циментов камък (контактна зона). Основната част от тези етапи:

- адсорбцията на хидроксилите на течната фаза на циментовия камък върху катионните центрове на стъклената фаза върху повърхността на позоланите, изхода на катионите от стъклена фаза в разтвор и тяхното заместване с хидроксилни вещества;

- появата на повърхността на частици поради натрупването на хидроксили на отрицателен заряд, адсорбцията на повърхността на позоланите на алкалните йони и калций и образуването около частицата на d потенциал

- формиране на полупропусклив филм от първични (алкални) и вторични (калциеви) хидратиращи продукти върху повърхността на позолановата частица

- изтичане на вода под полупропускливото фолио и осмотичното налягане под него, което води до разрушаване на филма и образуването около

- поцоланови частици с дебелина на порите на стената от 1-2 μm, разделяне на частиците от циментовия камък;

- постепенно запълване на порите с продукти от циментовата хидратация и позолановата реакция, в резултат на което частицата на позсолана нараства заедно с циментовия камък;

- образуване след пълна свръхрастеж на порите със здрава и трайна структура, наподобяваща микробетона на Young, където обаче агрегата не е нехидратиран остатък от клинкер, а остатъкът от пепелни частици.

На фиг. 5.1 очевидно показва образуването и последващото "мигане" на неоплазмите на пространствената пора около пепелната частица.

Фиг. 5.1 Зона на преход на частици пепел в циментов камък

Процесите в контактната зона определят развитието на силата и другите HFS на циментовите цименти. Например, цименти с фина пепел в ранните етапи са с по-малка здравина спрямо цименти с груба пепел, но силата им ще нараства по-интензивно в бъдеще. В същото време, степента на хидратация в ранните периоди на цименти с фино диспергирана пепел е дори малко по-висока. Причината за намаляването на началната якост е образуването на по-голям брой сферични пори при използване на фино диспергирана летлива пепел. Същите фактори определят намалените деформации на свиването, повишената устойчивост на пукнатини и други CTC на пепелните цименти. Наличието на голям брой кухи частици в пепелта заедно с порите на контактната зона може да доведе до намаляване на устойчивостта на замръзване на пепелните цименти.

Съдържанието на остатъци от неизгорели горива в пепелта има голямо влияние върху издръжливостта на бетона на базата на пепелни цименти.

Морфологията на киселинните частици на пепелта е такава, че частиците от кокс в тях се сливат в алуминиево-силикатно стъкло. Ето защо, когато циментът се смесва, въглеродът първоначално се изолира от силициевото стъкло от циментовата матрица.

Въпреки това, след две или три години експлоатация на бетона, стъкленият алумосиликатен корпус около въглеродното включване на пепелните частици се кородира, в резултат на което се образува голям брой микроелементи в бетон, състоящ се от двойка въглерод - метал и електролит - течна фаза от бетон. Наличието на микропотензии и микровълни от такива елементи води до деазивиране на армировката и следователно до възникване на корозия на ядрата на армировката, особено когато бетона се експлоатира при въздушно-влажни условия.

При въздушносъхнещи или водни условия на бетонно втвърдяване корозията на бетонната армировка под влиянието на въглероден пепел не може да се наблюдава в първия случай поради липсата на течна фаза на бетона, а вторият поради недостатъчен достъп на кислорода до повърхността на армировката. Струва си да се отбележи, че по подобен начин механизмът - деазивирането на повърхността на армировката - действува и Cl-йон, поради което максималното допустимо съдържание на цимент е ограничено до 0.1%. Същият стандарт обикновено се нарича летлива пепел (виж например BS 3892, стр. 1 или ТУ 34-70-10317-92).

Рискът от корозия на стоманената армировка в бетона налага да се ограничи съдържанието на неизгорели въглища (ПЧП) в пепелта, използвана като активна минерална добавка към цимента. Следователно, стандартите за максималната стойност на ПЧП пепелта се съдържат във всички стандарти за летлива пепел, използвани като добавка към цимента, и обикновено са 3-5%.

Такива условия за съдържанието на неизгорели горива задоволяват пепелта на младите

кафяви въглища, както и газ и частично - дълъг пламък. В пепелта на чистата въглища въглеродното съдържание достига 18-20%, антрацитът - 26-28%. Тези пепели могат да се използват само след отделяне.

Например, пепелта на ТЕЦ "Луганская" с обща стойност 28% PPP SPP бе разделена на две части: глоба с ППП 5.8% и груб с ППП 55%. В пепелта на ТЕЦ "Волгоград" с брутен ППП от около 8%, съдържанието на въглища в фината фракция е 3%, в грубата фракция достига 35%. Първата по същество удовлетворява изискванията за добавки, а втората може да се използва като гориво или като суровина, съдържаща гориво.

Калорийната стойност на грубите фракции от постнокаларен и антрацитна пепел варира от 7-10 до 14-15 000 kJ / kg.

Световният опит показва, че за масова употреба като добавка към цимента е необходимо предварително обработване или обогатяване на летлива пепел, за да се превърнат отпадъците от изгарянето на въглища в полезен продукт, подходящ за по-нататъшна употреба.

Прилагат се следните методи за коригиране на качеството на пепелта:

1) Фракционирането със сепарация на голяма част от пепелта може да се извърши с използване на въздушно разделяне. Това позволява няколко пъти да се намали остатъчното съдържание на въглерод в пепелта и да се увеличи стабилността на неговите свойства.

2) Друг начин за отделяне на пепелни частици, съдържащи голям остатък от неизгоряло гориво, е магнитно или електростатично разделяне. Показано е по-горе как богатите на въглерод пепелни частици придобиват магнитни свойства, които позволяват магнитно отделяне на пепелта. Електростатичното отделяне се свързва с факта, че в електрическото поле пепелните частици, обогатени с въглища, придобиват положителен заряд, докато алумосиликатните частици, които са бедни в въглищата, имат отрицателен заряд. След електростатично разделяне съдържанието на въглерод в отделената пепел може да бъде намалено с коефициент 10-15. Има промишлени проекти на електростатични сепаратори с капацитет до 40 т / час.

3) Флотацията на пепелта се използва за отделяне на ксеносфери (кухи частици от пепел) от общата маса на пепелта, които са много полезен и скъп продукт, използван за производството на специално лек и топлоизолационен бетон и продукти. Недостатъкът на този метод е необходимостта от изсушаване на пепелта след флотация.

4) Важен начин за подобряване на качеството на пепелта е нейното кисело. По-добре е предварително отделената пепел, освободена от по-голямата част от неизгореното гориво, да бъде подложена на смилане. Домашната пепел се препоръчва само при ниска обща стойност на RFP, която не надвишава 3-5%. Блистерирането позволява не само да се подобри качеството, но и да се стабилизира химическият състав на пепелта, която е особено важна при производството на цименти и бетон с висока якост.

При отсъствие на доставчици на фино разделена летлива пепел в Русия, препоръчително е да се извърши додол в циментово завод, използвайки летлива пепел. За да направите това, трябва да изберете една циментова мелница, оборудвана с устройство за подаване на пепел в нея. След взривяването пепелта не може да се подава обратно в циментовата мелница, като произвежда пепелен цимент, но се смесва в правилното съотношение с цимента, който не съдържа добавки.

Главна пепел

Основните пепелта включват шисти пепел Балтийско TPP и Slantsevsky комбинирано пепел млад въглища Kansko-Achinsky и Itat-Bogotol басейни (Berezovskaja ТЕЦ Krasnoyarskiye CHP-1 и CHP-2 и т.н.), както и комбинирано и TPP някои региони друга обработка на шисти, например, Syzran.

Често за тях е съдържанието на CaO в пепелта от 20 до 40% или повече, включително 7-20% CaOподвързване.

Петрографски и рентгенови микроаннализни анализи показват, че тези пепели се характеризират с комбинация от киселинни пепелни частици, чрез морфология и химичен състав, подобни на киселинна летлива пепел, и основните частици, съдържащи С2S, C12А7, CaOподвързване и известно количество анхидрит, образувано на повърхността им в контакт с димните газове. Стъклената фаза се среща основно в кисели частици на пепелта.

Изследваната пепел съдържа 10-14% β-С2S, 5-8% кварц, до 15% анхидрит, до 4% железни съединения като хематит и магнетит, от 8 до 28% CaOподвързване, и около една трета от теглото на стъклената фаза. Съставът на пепелните фракции се определя от тяхната дисперсия. Анхидрит, алкални оксиди и сравнително малко CaO се натрупват в фините фракции.подвързване, в голямата си част почти няма анхидрит, по-малко алкални, но значително повече CaOподвързване. Фракционирането на злините чрез дисперсия може да се извърши в самите ТЕЦ в процеса на събиране на пепел. Например в Балтийската ТЕЦ фини фракции със специфична повърхност от 350 m 2 / kg и повече и съдържание на СаОподвързване 7-8% се отлагат в 3-4 полета на електростатичния утаител, докато грубата пепел, съдържаща 12-20% CaOподвързване - в камера за утаяване на прах, циклони и 1-2 полета на електростатичния утаител.

Пригодността за големи злини за производството на цимент обикновено се поставя под въпрос. Като правило, те се използват в пътното строителство за укрепване на почвата на пътните основи, в селското стопанство за почистване на почвата и др.

Въпреки това, проучванията, проведени в NIICEMENT и фирма "Tsemiskon", установи, че поради кратката продължителност на престой в пещ за котел гореща зона за свободна вар в частици пепел не е мъртъв изгоряла. Когато се смесва с вода, изгарянето му започва в рамките на няколко часа, а след един ден се изгасва до 70% от свободната вар. Анхидритът се разтваря по-бавно, което затруднява достъпа на вода до остатъка от CaOподвързване. Вследствие на това, края на загасването на CaOподвързване наблюдавано само след 7-10 дни, като в същото време завършва разтварянето на анхидрита.

След изчезване на CaOподвързване и разтваряне на анхидрит в части от хидратираната пепел, гипс и еттрингнит са ясно определени. В други проби, нито един от тези минерали от XRD или petrographically не се засича, но с помощта на инфрачервена абсорбционна ивица на 1100- 1200 cm-1 за наличие на големи количества rentgenoamorfnogoettringita. Изследванията показват, че морфологията на хидратиращите продукти се определя от съотношението на степента на хидратиране на CaOподвързване, CaSO4, C12А7 и стъкло, съдържащо алуминий, и значително съотношението на СаОподвързванеи SO3 в пепелта.

Факторът, определящ допустимото въвеждане на основна пепел и контролиране на якостта на цимента с тази пепел, е разширяването на циментите. Проучването на фазовата композиция на тумори показва, че разширяването на МС с основната пепел има компоненти на хидроксид и сулфоалуминат.

Оксидното раздуване обикновено настъпва на първия ден на хидратация и е напълно завършено до 7-10 дни, когато структурата на циментовия камък все още може да се деформира. Част от етрингрит се образува след 7 дни. В същото време могат да се образуват добре образувани кристали от етрингнит, което води до увеличаване на якостта или на свободни безформени греди, от които по-късно се образуват игли. Когато се образува оформяне под формата на квази-аморфни греди, разширяването на цимента се увеличава значително и въпреки много високата си якост не издържа теста за еднородност на промяната на обема.

Установено е, че образуването на иглени кристали от етрингнит може да се ускори и линейната експанзия на цименти се намалява чрез оптимизиране на съотношението на SO3/ CaOподвързване в цимент (сулфатен модул). Изследването на ефекта на този модул върху линейната експанзия и якостта на цимента показва, че максималната якост се постига с модул от 1.1-1.2. При тези стойности се осигурява еднаквостта на промяната на обема дори при относително значимо количество линейно разширение. Например, когато съдържанието на цимент на основната пепел с 14,4% CaOподвързване в количество от 20%, силата на цимента при изпитвания съгласно GOST 310.4 е била 39,4 на 3-дневна възраст, 59,4 на възраст 28 дни и 59,6 на възраст 6 месеца и 77,4 МРа. Якост след задушаване -56,6 МРа. Линейно разширение е 0.22% на 28-дневна възраст и 0.45% след TBO.

Главната пепел в цимента трябва да бъде такава, че съдържанието на СаО да еподвързване в цимента не надвишава 3,0, максимум - 3,5%. С по-високо съдържание на CaOподвързване разширяването е прекомерно дори при оптимизиране на входа на гипс и образуването на еттрингнит под формата на игловидни кристални разраствания. Това може да доведе до неравномерни промени в обема на цимента.

Влиянието на дисперсията на цимента върху линейната експанзия и силата на цименти с основна пепел е голямо. При увеличаване на дисперсността от 300 до 400 m2 / kg, линейното разширение намалява средно с 30-35%, а силата на циментите се увеличава с 10-17%.

Така се създават условия, при които се постигат висококачествени цименти с основна пепел:

- сулфатно-вар модул 1.1 - 1.2;

- Съдържание на CaOподвързване в цимент не повече от 3.0%;

- дисперсия не по-малка от 350 m2 / kg. Констатациите са проверени и потвърдени както в лабораторни условия, така и в производствената среда при производството на сглобяеми бетонни класове B25 - B30. Наблюденията за състоянието на тези продукти след работа в носещите конструкции на сградите в продължение на 3 години не разкриват никакви повреди на бетона върху цимента с основната пепел.

Специални циментови цименти

Поради факта, че по време на хидратирането на цименти с основна пепел се наблюдава значително линейно разширение, са направени проучвания за получаване на цимент без стрес и несвиваеми цименти, както и цименти с регулируемо разширение. Такива цименти са необходими за получаване на плътни водоустойчиви бетони.

Показано е, че цименти с оптимален състав, съдържащи 20-25% основна пепел, съдържаща СаОподвързване около 15% и отговарящи на горепосочените изисквания, имат енергия на самопочистване в диапазона от 1,5-3 МРа и могат да се използват като стягащ цимент с ниска енергия на самопотискане. С увеличаване на съдържанието на пепел в цимента до 25% или съдържание на CaOподвързванев пепел до 20-25%, самотрактите нарастват до 3-5 MPa, което съответства на NC 20 и NC 40 със средно и високо самочувствие.

За да се получат несвиващи се цименти и цименти с контролирано разширение, към циментовия състав е добавена сложна добавка, състояща се от висока калциева основна пепел, шлака или триполи и кварцов пясък.

Съотношението на компонентите определя големината на линейната експанзия, самопотискане и силата на цимента. Изследвани състави, съдържащи шлака в количество от 5-15%, 5-25% пепел, 3.11% пясък, Триполи 5-10% -ен цимент в 28-дневна е 42-56 МРа след пара - 29-49 МРа.

Определени са най-ефективните състави на цименти със сложна клинкерна добавка - 60-80%, висока калциева пепел със съдържание на СаОподвързване не повече от 18% - 10-25%, гранулирана шлака - 5-25%, кварцов пясък - 3-10%.

Условията по-горе трябва да бъдат изпълнени. Цименти от такъв състав не са свиваеми или слабо разширяващи се и ви позволяват да получите бетон с водна устойчивост W8 и повече.

Пепел дозировка

За киселинната пепел клас А с РРР не повече от 5%, съдържанието на пепел в цимента обикновено е 10-20%. Такова количество пепел позволява в циментов тип CEM II европейски стандарт EN 197-1, руски GOST 31108 и GOST 10178, китайски GB 175 и други. При специални пепелни цименти съдържанието на пепел може да достигне 40-50%.

Пепелта от клас А трябва да се смесва в необходимото съотношение с цимент без добавки, пепелта от клас В да се смила в мелница заедно с клинкер и гипс.

Fine фракция киселинна пепел може да бъде смесен с bezdobavochnym цимент в количество до 20% от теглото на крайния продукт, груби - използва като компонент на суровинната смес, определяне на действителната доза на изчисление състав пепел фракция на суров смес.

Силициев дим

Цименти и бетони, съдържащи позоланични mikrokremnezema.Ultramelkie странични продукти промишленост силициеви сплави са определени от най-малко 17 различни имена, някои от които са показани в Таблица 1. В научния свят, терминът "стопен силициев диоксид двойки" сега са приложени към двойки, получени от различни сплави. Повечето изследвания на ефекта на тези материали върху бетона са посветени на концентрирани дим от силициев диоксид, за да се обозначи кое понятие "силициев дим" става общоприето. За удобство в този текст материали, които представляват особен интерес за конкретната индустрия, се наричат ​​"силициев дим".

Алтернативни имена на силициев диоксид:

- Силициев диоксид от електрически дъгови пещи;

- Кондензиран силициев диоксид.

История Норвежкият технологичен институт изучава свойствата на бетона със силициев диоксид в продължение на 35 години. Разширяването на употребата на прах от микросилика в готова смес от бетони от 1975 г. доведе до приемането на норвежки стандарти за микросилика в цимента (1976 г.) и в бетона (1978 г.). В Канада през 1981 г. е одобрена употребата на микросиликат в бетон, през същата година са произведени първите промишлени смеси от портланд цимент / микросилика в Исландия. В Канада такива смеси се появяват през 1982 г. Пяната от силициев двуокис се използва навсякъде - от бетонни блокове до нефтени съоръжения, а работните й качества се изследват и тестват в целия свят.

Източници и производство. Силициеви, феросилициеви и други силиконови сплави се произвеждат в електрически дъгови пещи. Чистият кварц се топи с въглища и руди при много високи температури и изпаренията от силициев двуокис се събират чрез охлаждане и филтриране на газовете от пещта. Инсталациите от силиконова сплав консумират огромно количество енергия, така че те обикновено се намират там, където има евтина водна енергия. Водещите производители включват Норвегия, Канада и Исландия.

Химически и физически характеристики Типът на произведената в пещта сплав е основният фактор, определящ естеството на материала, събран в чувалните филтри. Пещите за производство на феросилициеви сплави със съдържание на силиций над 72% дават силициев диоксид, много сходни по свойствата и състава си. Кондензираните калциево-силициеви, ферохромо-силициеви и силиконово-манганови сплави могат да имат сходни физически характеристики, но техният химичен състав може да варира значително.

Микросиличните частици имат гладка повърхност и сферична форма. Средният размер на частиците е 0.1-0.2 микрона, т.е. те са 50-100 пъти по-малки от цимент или летлива пепел, а специфичната повърхност варира от 13 000 до 25 000 m2 / kg. Прахът, събран в филтрите, всъщност се състои от свободни агломерати с много ниска обемна плътност.

В сравнение с други свързващи вещества, силициевият дим има много високо съдържание на реактивен силициев диоксид и чистота. Съдържанието на въглерод и следователно неговият цвят се влияе главно от наличието или липсата на система за оползотворяване на топлината в пещта. В допълнение, променливостта на материала в зависимост от характеристиките на пещта или състава на сплавта е изключително ниска.

Видове и класове В момента във Великобритания има предимно микросилика от чисти сплави. Най-чистият продукт идва от производството на метал-силиций, което се отличава с високата цена и ограничения обхват на приложение - производството на огнеупорни материали. Силициев дим за използване в бетон се произвежда от феросилициеви сплави. Някои доставчици на микросилика смесват материали от различни източници, за да се получи продукт с постоянен състав с разлика в съдържанието на реактивен силициев диоксид ± 2%.

Двойки от сплави с високо съдържание на калций или манган са толкова различни в химическия състав в сравнение с чистата силициева дим, че те трябва да се разглеждат като различни материали. Проведоха малко проучване за употребата им в бетон и е очевидно, че тяхната поцоланова активност е много по-ниска.

Суспензии в сравнение с прахове Непреработеният силициев диоксид е много труден за транспортиране и съхранение. Бяха направени редица опити за получаване на по-удобен материал за обработка, като се използват методи като микрогранулиране чрез продължителна аерация, механично гранулиране и агломериране чрез сушене на суспензии. Въпреки че е по-лесно да се обработват такива материали, те все още са слабо диспергирани в бетоновата смес и по правило е необходимо да се използва пластификатор или суперпластификатор.

Суспензиите на Microsilica изглеждат най-практичната форма за широкомащабно производство на конвенционален бетон. Суровият силициев диоксид се смесва с равно количество вода и се суспендира, като се използват високоенергийни смесителни инсталации. За да се осигури химичната и физичната стабилност на суспензията, рН трябва да бъде в интервала от 4,5 до 5,5.

Съществуват суспензии, които включват различни химически добавки, но напоследък опитът на място в Обединеното кралство показва, че обикновеният бетон може да бъде получен чрез добавяне на една водна суспензия. Специфичното тегло на суспензиите е 1.3-1.4, а вискозитетът е 20 секунди с 4 мм чаша, т.е. показателите са относително ниски.

Ефекти върху свойствата на бетона. Суспензиите и праховете се различават само по отношение на ефекта им върху пластмасовия бетон. Техният ефект върху свойствата на втвърдения бетон е един и същ. Тъй като суспензията от микросилика без примеси вероятно е от най-голям интерес за производителите на бетон, в останалата част от текста се използва терминът "силициев дим" по отношение на 50% от водната суспензия, освен ако не е посочено друго. Дозировката на микросилика се изразява в процента твърда микросилика от теглото на цимента. Теглото на суспензията, добавена към сместа, е два пъти теглото на необходимата твърда микросилика.

Пластмасови свойства. Правилно съставена бетонна смес, съдържаща по-малко от 300 кг / м3 обикновен портланд цимент и по-малко от 10% силициев дим, практически не се различава по отношение на изискванията за вода за еквивалентна номинална спада на конус в сравнение с конвенционалните смеси със същото общо съдържание на свързващи вещества. Дори при такива малки дози, димът от силициев двуокис осигурява отличителни "квази-сиксотропни" свойства на сместа. На пръв поглед прясно приготвената бетонна смес изглежда по-твърда от резултатите от теста за конусовидните утайки, но е много по-лесно да се изпомпва, полага и оформя. Аномално поведение на сместа се наблюдава на мястото, като например увеличаване на обработваемостта след продължително смесване или преминаване през бетонна помпа.

Мастни смеси с по-високо съдържание на микросилика и / или цимент могат да станат вискозни и да изискват повече усилия за полагане и уплътняване, като в този случай се препоръчва използването на пластификатори.

След като са разпръснати, най-малките частици от микросилика кондензират и стабилизират сместа и значително намаляват изпъкналостта на водата и отделянето. При мастни смеси това може да доведе до образуване на пукнатини по време на пластмасовото свиване, тъй като водата, изпаряваща се от повърхността, не се заменя с изпъкнала вода. При горещо или ветровито време трябва да се обърне специално внимание на защитата и поддържането на бетона.

Увеличаване на трайността Както всички позоланови материали, микросилика реагира с калциев хидроксид Са (ОН)2, освободен при хидратация на Портланд цимент за образуване на свързващи вещества. Много висока чистота и чистота на силициевия дим допринася за по-ефективна и по-бърза реакция. При правилна дисперсия хиляди реактивни сферични микрочастици обграждат всяко зърно от цимент, уплътняват циментовия разтвор, запълват празнините с трайни продукти на хидратация и подобряват адхезията с агрегати. Степента на позолановата активност зависи от съдържанието на реактивния силициев диоксид, но на практика има доста незначителна разлика между двата вида материали с високо съдържание на силициев диоксид.

Пяната от силициев двуокис може да осигури якост на натиск много по-висока от тази на конвенционалния бетон, а тук само силата на агрегата е ограничаващ фактор. Когато се използват естествени агрегати, се постига якост над 150 МРа и при използването на специални агрегати с висока якост може да се постигне якост от 300 МРа.

Степента на нарастване на якостта на обикновения бетон със съдържание на силициев диоксид е малко по-различна в сравнение с модерния бетон на обикновен портланд цимент. Обикновено след 7 дни той придобива само 55-65% от 28-дневната сила, когато се съхранява при температура от 20 ° С. Очевидно основната активност на позолана се проявява между 7 и 20 дни. Пяната от силициев двуокис често се използва в комбинация с летлива пепел и гранулирана шлака от доменни пещи, за да се постигне по-приемлива скорост на увеличаване на якостта.

Опитът на други страни, потвърден неотдавна в Обединеното кралство, показва, че 1 кг силициев диоксид може да осигури същата сила като 3-5 кг обикновен портланд цимент в смеси със същата обработваемост с умерено съдържание на силициев диоксид и съдържание на цимент и в двете смеси. Тази ефективност на свързващия агент или К-фактор се влияе от съдържанието на двата материала, но когато съдържанието на обикновен портланд цимент е 200-300 кг / м3 и микросилика е по-малко от 10%, стойността на К-коефициента може да бъде около 4. В Норвегия средната доза микросиликат за смеси на обикновени силата е 8%.

При добавяне на силициев диоксид в количество до 30% в комбинация със суперпластификатори е възможно да се получат смеси със съотношение вода / стягане по-малко от 0.3. Такива бетони могат да достигнат много високи ранни якости и те се използват широко, когато се извършва стареене в мокро състояние. Изсушаването води до самосъхранение и резултатите от ранните тестове може да са разочароващи.

Pozzolan е известно, че е по-чувствителен към температурните промени от портланд цимента, а изпаренията от силициев двуокис не са изключение. При ниски температури реакцията на поцолан се забавя, а при високи температури се ускорява и в двата случая е по-значима в сравнение с Портланд цимент. Няма значителни неблагоприятни ефекти върху времето за втвърдяване на конвенционалния бетон със съдържание на силициев диоксид в страните от ЕС.

Алкалност: Доказано е, че Microsilica има значителен ефект върху алкалността на водата в порите на циментовия гел. Позолановата реакция изглежда води до образуването на гел с високо съдържание на силициев двуокис, който свързва алкални метали и евентуално с високо съдържание на свързана вода. Нивото на рН на водата в порите на бетона на обикновен портланд цимент е 14. Когато добавяме дори умерено количество силициев дим, то много бързо пада до 13. При добавяне на повече от 15%, димът от силициев диоксид в крайна сметка отнема почти всички йони на алкални метали от водата в порите, до 12.5. Когато се добавят около 25% силициев диоксид, неутрализира се цялата свободна вар, освободена от силикати от Портланд цимент. В същото време общото ниво на рН на бетона едва се намалява до степен, в която има неблагоприятен ефект върху инертността на армировката.

Ефектът от пълненето на порите, създадени от сферичните микроелементи от поцолан, допринася за значително намаляване на капилярната порьозност и пропускливостта на бетона. Всъщност непропусклив бетон може да бъде получен с умерено съдържание на микросилика и относително ниско съдържание на обикновен портланд цимент. Тъй като изпаренията от силициев двуокис имат по-голям ефект върху пропускливостта, отколкото върху якостта, бетонът, съдържащ силициев дим, винаги ще бъде много по-малко пропусклив от бетон с еквивалентна якост на обикновен портланд цимент.

Защита на армировката Теоретично намалената алкалност на бетона със съдържание на силициев диоксид трябва да отслаби устойчивостта му към карбонизация и хлориди. В Норвегия и Швеция проучванията на бетонни конструкции на възраст под 12 години показват, че висококачественият бетон със съдържание на силициев диоксид е не по-малко устойчив на карбонизация от бетона със същата сила на обикновен портланд цимент и много по-добре предотвратява проникването на хлориди в морската вода. Въпреки това бедреният бетон с микросилика в това отношение страда повече от бетон върху обикновен портланд цимент.

Извършени са много лабораторни измервания на корозията на арматурата, но е трудно да се предскаже нейното представяне в реални условия. Въпреки че е безопасно да се каже, че при правилно втвърдяване способността на бетона със силициев дим за защита на стоманената армировка няма да се различава съществено в сравнение с бетона със същата сила върху обикновен портланд цимент.

Множествена пропускливост и повишена плътност на циментовия камък осигурява отлична устойчивост на замръзване на бетон с микросилика. Очевидно не съществува теоретична несъвместимост на микросилика с добавки, съдържащи въздух, всъщност стабилната реологична структура на пластмасовия бетон с микросилика трябва да намали загубата на увлечен въздух по време на транспортирането и вибрациите.

Известно е, че ниската пропускливост и ниското съдържание на свободна вар увеличават устойчивостта на бетона спрямо ефектите на агресивните химикали. Бетонът, съдържащ микросилика, притежава тези качества и проявява отлична устойчивост към въздействието на редица вещества. Дългосрочните полеви опити в Норвегия показват, че по отношение на тяхната потенциална устойчивост на сулфати, той е равен на сулфатно-устойчив портланд цимент.

Силициевият прах (КП), наричан още микросиликат или микро пълнител, е вторичен продукт от металургичното производство при топенето на феросилиций и неговите сплави в резултат на редукцията на кварц с висока чистота в електрически пещи. При процеса на топене на силиконови сплави, част от силициевия монооксид SiO преминава в газообразно състояние и при окисляване и кондензация образува изключително фин продукт под формата на сферични частици с високо съдържание на аморфен силициев диоксид. Новите възможности за използване на KP са тясно свързани с напредъка при създаването на ефективни суперпластификатори - тяхната комбинация даде тласък на създаването на бетон от ново поколение с висока якост (от 60 до 150 MPa), повишена работоспособност и издръжливост.

Силициевият прах, както е споменато по-горе, е много малка сферична частица от аморфен силициев диоксид със средна специфична повърхност от около 20 m 2 / g. Тънкостта на KP може да бъде илюстрирана чрез сравнение с други прахообразни материали:

- силициев прах 140000-300000 cm2 / g;

- летлива пепел от 4 000-7 000 cm 2 / g;

- Портланд цимент 3000-4000 cm 2 / g.

Разпределението на размера на частиците на КР показва, че размерът на повечето частици не надвишава 1 микрон, а средният размер на частиците е около 0.1 микрона, т.е. около 100 пъти по-малко от средния размер на зърното на цимента. Прахът от силициев двуокис може да се получи в три състояния - естествен и уплътнен, както и под формата на водна суспензия (около 50%). Плътността на KP в естественото си състояние е около 2.2 g / cm 3 (Портланд цимент - 3.1 g / cm3), а обемната му плътност в свободно състояние е 130-430 kg / m 3 (цимент - 1500 kg / m 3). Благодарение на уплътняването плътността може да се увеличи до 480-720 кг / м3. Много финото разпределение на размера на частиците и значителната специфична повърхност на зърната на аморфния силициев диоксид предизвикват високи позоланови свойства и положителен ефект на СР върху свойствата на бетона. Силикатът в тази форма лесно реагира с калциевия хидроксид, освободен по време на процеса на хидратация на цимента, като по този начин се увеличава количеството хидратирани силикати от типа CSH в резултат на реакцията:

Тази новообразувана CSH фаза се характеризира с по-ниско съотношение C / S (дори до 1,4), отколкото CSH в резултат на хидратацията на цимента. В резултат на това той има способността да прикрепя други йони, особено алкали, които са от съществено значение във връзка с използването на КР за намаляване на разширението, причинено от реакциите между алкали и агрегат. На фиг. 2 показва графики на промените в съдържанието на Са (ОН).2 в рамките на три месеца от хидрирането на разтвори от Портланд цимент 35 с добавки КР в количество от 10 до 30% (W / C и W / C + KP = 0.4). В случая на добавки КП в количество от 10-20%, забележим процес на възстановяване на калциев хидроксид започва след 3 дни, а при добавяне на 30% започва само за един ден и продължава много интензивно до 28-ия ден на втвърдяване.

Това означава, че по време на този период реакцията на поцолан е най-интензивна. Независимо от това, трябва да се подчертае, че като се има предвид необходимостта от защита на армировката, съдържанието на предавателни кутии в бетона не трябва да надвишава 10%. Известно е, че якостта на преходната зона между циментовата мазилка и грубия агрегат е по-малка от якостта на самия хоросан. Тази зона съдържа повече празни пространства, произтичащи от натрупването на свободна вода в близост до зърната на агрегата, както и трудностите, свързани с по-плътно уплътняване на частици на повърхността му. Повечето порландски частици се натрупват в това пространство.

При отсъствието на добавки KP големи кристали от Ca (OH)2, ориентиран успоредно на повърхността на пълнежа или арматурата. Порталандските кристали са по-трайни от хидратираните калциеви силикати CSH. Ето защо преходната зона е най-слабата връзка в обикновения бетон. Добавянето на KP, дори и в размер на 2-5%, води до уплътняване на структурата на преходната зона поради запълването на свободните пространства. Следователно, както размерът на кристалите Portlandite, така и степента на тяхната ориентация по отношение на агрегатните зърна са намалени, което води до закаляване на тази слаба зона на бетон.

В резултат на това се възстановява спонтанно отделената вода, порьозността на преходната зона намалява и тестото прилепва към агрегата и армировката. Позолановите реакции, като фактор на химическа експозиция, причиняват допълнително повишаване на якостта и издръжливостта на бетона. Смята се, че през първите 7 дни на втвърдяване ефектът на KP върху свойствата на бетона е основно физически по природа, а по-късно физически и химически. В резултат на физичното и химичното въздействие се наблюдава благоприятна промяна в микроструктурата на тестото, свързана със значително понижаване на порьозността в зоната на капилярните пори. Промените в структурата на порите в бетона се считат от много изследователи за основен фактор, влияещ на КП върху механичните свойства и якостта на бетона.

Тези промени се отразяват в намаляването на пропускливостта на бетона, както и в намаляването на дифузионните коефициенти на хлорните йони. На свой ред, намаляването на пропускливостта на водата допринася за увеличаване на устойчивостта на бетона към въздействието на агресивните среди. В случай на добавяне на 15% силициев прах, всяко зърно от цимент в бетоновата смес представлява над 2 милиона частици прах, което обяснява техния значителен ефект върху свойствата на бетона. Накрая KP помага да се елиминира разширяването на бетона в реакциите на алкали с реактивен агрегат. С оглед на гореизложеното,

Последна промяна на страницата: 2016-06-09.